國內橡膠注射機技術較普遍的問題主要體現在幾個方麵

　　國內橡膠注射機技術較普遍的問題主要體現在幾個方麵：

　　一是大多采用較低的21/22MPa的係統壓力，標稱300噸的機型，其實際隻能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；相應的泵、閥都采用比較廉價的日本或者中國台灣等品牌，容易漏油和損壞，使用壽命不長；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現故障並且維修困難。

　　二是機身結構設計不合理，開模空間不足，模具必須移出後才能在外部開模；導柱的設計不合理，鎖緊螺母容易鬆脫，進而導致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。

　　三是落後的後出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，並且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實際使用起來，很多機器最致命的弱點就是不穩定，經常會出現各種各樣的問題，影響客戶使用和生產。

　　另外，相關配套的模具和冷流道能力不足，主要表現在模具結構和概念比較原始、加工製造精度不高和表麵處理不合理或幹脆不做等。

　　國內缺乏專業的橡膠模具製造廠商，大部分都是專業做塑料模具，捎帶做一些橡膠模具，對橡膠模具的理解和研究不夠，缺乏創新。國內一直有一種觀念，就是橡膠模具簡單，很容易，價格低，實際上正是這種錯誤的觀念桎梏了國內橡膠注射成型工藝的發展和壯大。

　　此外，缺乏專業的注射成型工藝人才，製品廠也是如此。目前國內製品廠嚴重缺乏工藝研究的相關人員，從某外資企業月薪1.2萬元人民幣招聘工藝工程師就可以發現端倪。在國外，製品廠的工藝人員能夠對機器和模具做出明確的要求，並根據機器能力和模具進行工藝調整和修正，但國內具備這方麵能力的工藝人員極為短缺，大部分工藝人員隻知道設定溫度、壓力和時間三要素，但對注射成型工藝的研究和深層理解不夠。