橡膠射出成型機的液壓控製係統與產品質量密切相關

　　1.橡膠射出成型機的工作原理

　　整個橡膠射出成型機的工作機理可被分為三個步驟，首先是借助注射塑化係統進行剪切塑化工作，操作人員將混煉好的條狀膠料放置到該係統中的擠出機內，然後該係統中的液壓馬達帶動螺杆轉動從而對條狀膠料進行剪切和塑化。其次將剪切塑化處理後的膠料經過合模硫化係統擠入到注料筒中，後再由注射液壓缸將注料筒中的膠料注射到預先放置的模腔內，並在高溫高壓下硫化成型，細加工後製成成品。

　　2.液壓控製係統設計及特點

　　考慮到橡膠射出成型機的液壓係統往往會采用變頻控製、比例壓力控製等技術，故往往具有以下幾方麵的特點。其一是能量利用率高，由於傳統的液壓控製係統無法調節液壓泵轉速，在膠料經注射液壓缸硫或是低速注射時，往往會因為液壓泵的轉速為一恒定值，使得多餘壓力油由於輸出流量不足經溢流閥直接流回油箱，造成能量利用率下降。但現階段的橡膠射出成型機液壓控製係統往往會采用變頻器控製技術，通過改變電機的電流頻率，使得液壓泵的實際轉速能夠與整個橡膠射出成型機的不同工作階段的所需轉速保持一致，進而通過降低溢流損失的方式，有效提高了能量利用率。其二是減少了閥門數量，精簡了係統結構。當液壓控製係統采取比例壓力控製技術時，可以將輸入信號電流直接用於控製閥芯上的作用力，操作人員可直接改變輸入信號，實現整個橡膠射出成型機的壓力控製，從而有效避免多閥門帶來的繁瑣工作。